O Sistema Toyota Lean Manufacturing e inovação abertas - grandes apostas da indústria para a competitivide.
Belo Horizonte MG--(DINO - 17 out, 2015) - Por Diercio Ferreira* e Arnaldo Feitosa*
É fato que o Brasil tem se desindustrializado. Dados do MDIC Secex consolidados conforme o grau de intensidade tecnológica OCDE -Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico entre 2005 e 2010, a participação de produtos industrializados na pauta exportadora caiu de 79,5% para 64,35%, enquanto a participação de commodities subiiu de 20,5% para 35,7% da pauta.
Segundo o Prof. de Economia da UFSC, Dr. Marcelo Arend, o Brasil sofre um processo de desIndustrialização precoce. A participação da indústria no PIB foi 28% no final do governo JK (1961), 33% no "milagre econômico" (1973) e atingiu teto em 1985, quando o desempenho industrial foi idêntico ao produto manufatureiro mundial. Hoje, a participação da industria no PIB está em mero 13%.
Quanto ao Ìndice de Complexidade Econômica (pauta exportadora) do M.I,T. em 1.994 o Brasil era 28º colocado, índice 0.669, em 2012 caiu para 56º colocado, índice de 0.315.
Ampliamos o grau de dependência econômica. Para reverter este quadro é fundamental implantar uma ampla Política industrial, rever os processos de incentivo à indústria, à pesquisa e à inovação.
Diante deste cenário quais as alternativas independentes que os empreendedores podem executar para melhorar a sua competitividade industrial?
Acreditamos na Intesificação do uso da Inovação aberta e o modelo Toyota Lean Manufacturing .
Entre as principais vantagens da inovação aberta se destacam: Incrementar a velocidade de acesso a mercados, Reduzir o risco da inovação, Reduzir os custos operacionais com sua P&D (Pesquisa e desenvolvimento) e complementar a sua P&D.
No Brasil a A Inocrowd possui a mais qualificada Rede de Universidades conveniadas para ofertar serviços de Inovação aberta, entres as quais o M.I.T, Cambrige e Oxford. Além de Institutos como a ESA - European Space Agency,
Quando ao modelo Toyota Lean Manufacturing é uma metodologia sistemática para eliminar disperdícios dentro dum sistema produtivo.
O modelo Lean também leva em conta os resíduos criados através de sobrecargas ("Muri") e dos resíduos criados através de irregularidade em cargas de trabalho ("Mura").
"Tradicionalmente, prazo - Lead Time é definido como o período de tempo ocorrido entre o recebimento do pedido do cliente e a entrega do produto.
Uma organização focada no cliente, obrigatoriamente, deve ter consciência da importância do tempo consumido entre o recebimento do pedido e a entrega do produto (lead time), sendo que o mesmo deve ser o menor possível.
De acordo com a filosofia de Lean Manufacturing, o ciclo produtivo deve ser visto como oportunidade de superar as restrições internas e externas da empresa (fluxo contínuo), gerando aumento da eficiência e diminuição do ciclo total com consequente agregação de valor ao cliente dentro de um menor custo quanto possível.
Praticando-se um menor "Lead Time", obter-se-ia redução no custo do processo e melhoria no nível de serviço ao cliente, com aumento de competitividade.
Baseado em ideias simples, o just-in-time, oferece sequência às atividades do processo produtivo sendo, mais que filosofia, uma ferramenta gerencial.
CHRISTHOPHER (1997, P. 161) refere-se a just in time: Essencialmente, o just-in-time adota o conceito de "puxar" a produção, onde a demanda no final do canal de suprimentos puxa os produtos em direção ao mercado e o fluxo de componentes pertinentes a estes produtos também é determinado pela mesma demanda.
"Para chegar a isto, praticamos o sistema Kanban, segundo o qual um processo posterior vai até o processo anterior para retirar peças necessárias apenas a tempo (just-in-time)."(OHNO, 1997, p. 107)
Kanban literalmente significa quadro de avisos, cartão, bilhete. Com a produção just-in-time, o operário do processo seguinte retira as peças do processo anterior, deixando um kanban, que significa a entrega de uma determinada quantidade de peças específicas.
O just-in-time, é o primeiro passo na evolução do Sistema Toyota de Produção, consistindo na antecipação dos problemas, prevenindo uma possível paralisação no fluxo produtivo.
A somatória da prática do just-in-time, garantido entregas sem inspeção do produto, com o kanban, sinalizando as necessidades à uniformidade da produção, tornam o sistema enxuto de produção extremamente atrativo para empresas que buscam liderança de mercado.
No modelo Toyota Lean Manufacturing, o princípio fundamentado na criação de um fluxo contínuo para trazer os problemas à tona é praticado através do PDCA (Ciclo de qualidade de Deming) configurando um processo cíclico de melhorias contínuas, gestão de análise de riscos, dimensionamento do Impacto financeiro;
Os 14 Princípios do Modelo Toyota ou Lean Manufacturing:
Princípio 1. Basear as decisões administrativas em uma filosofia de longo prazo, mesmo em detrimento de metas financeiras de curto prazo.
Princípio 2. Criar um fluxo de processo contínuo para trazer os problemas à tona.
Princípio 3. Usar sistemas puxados para evitar a superprodução.
Princípio 4. Nivelar a carga de trabalho (heijunka). (Trabalhar como a tartaruga, não como a lebre).
Princípio 5. Construir uma cultura de parar e resolver os problemas, obtendo a qualidade logo na primeira tentativa.
Princípio 6. Tarefas padronizadas são a base para a melhoria contínua e a capacitação dos funcionários.
Princípio 7. Usar controle visual para que nenhum problema fique oculto.
Princípio 8. Usar somente tecnologia confiável e completamente testada que atenda aos funcionários e processos.
Princípio 9. Desenvolver líderes que compreendam completamente o trabalho, que vivam a filosofia e a ensinem aos outros.
Princípio 10. Desenvolver pessoas e equipes excepcionais que sigam a filosofia da empresa.
Princípio 11.Respeitar sua rede de parceiros e de fornecedores desafiando-os e ajudando-os a melhorar.
Princípio 12. Ver por si mesmo para compreender completamente a situação (genchi genbutsu).
Princípio 13. Tomar decisões, lentamente, por consenso, considerando completamente todas as opções, implementando-as com rapidez.
Princípio 14. Tornar-se uma organização de aprendizagem através da reflexão incansável (hansei) e da melhoria contínua (kaizen).
Para saber mais detalhes sobre o modelo Toyota Lean Manufacturing, por favor visite nosso portal Peritia Econômica
*Diercio Ferreira possui MBA Executivo em Marketing (FGV) , Pós graduação em Gestão Empresarial (ISCTE ? Lisboa) com 26 anos de experiência atuando em gestão no mercado financeiro.
*Arnaldo Feitosa Doutorado e Mestrado Internacional em Gestão Empresarial ISCTE Business School. Licenciatura em Engenharia Civil; 20 anos de experiência em Gestão Empresarial, Planejamento Estratégico e Mercado de Energias.
Website: http://www.peritiaeconomica.com.br
É fato que o Brasil tem se desindustrializado. Dados do MDIC Secex consolidados conforme o grau de intensidade tecnológica OCDE -Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico entre 2005 e 2010, a participação de produtos industrializados na pauta exportadora caiu de 79,5% para 64,35%, enquanto a participação de commodities subiiu de 20,5% para 35,7% da pauta.
Segundo o Prof. de Economia da UFSC, Dr. Marcelo Arend, o Brasil sofre um processo de desIndustrialização precoce. A participação da indústria no PIB foi 28% no final do governo JK (1961), 33% no "milagre econômico" (1973) e atingiu teto em 1985, quando o desempenho industrial foi idêntico ao produto manufatureiro mundial. Hoje, a participação da industria no PIB está em mero 13%.
Quanto ao Ìndice de Complexidade Econômica (pauta exportadora) do M.I,T. em 1.994 o Brasil era 28º colocado, índice 0.669, em 2012 caiu para 56º colocado, índice de 0.315.
Ampliamos o grau de dependência econômica. Para reverter este quadro é fundamental implantar uma ampla Política industrial, rever os processos de incentivo à indústria, à pesquisa e à inovação.
Diante deste cenário quais as alternativas independentes que os empreendedores podem executar para melhorar a sua competitividade industrial?
Acreditamos na Intesificação do uso da Inovação aberta e o modelo Toyota Lean Manufacturing .
Entre as principais vantagens da inovação aberta se destacam: Incrementar a velocidade de acesso a mercados, Reduzir o risco da inovação, Reduzir os custos operacionais com sua P&D (Pesquisa e desenvolvimento) e complementar a sua P&D.
No Brasil a A Inocrowd possui a mais qualificada Rede de Universidades conveniadas para ofertar serviços de Inovação aberta, entres as quais o M.I.T, Cambrige e Oxford. Além de Institutos como a ESA - European Space Agency,
Quando ao modelo Toyota Lean Manufacturing é uma metodologia sistemática para eliminar disperdícios dentro dum sistema produtivo.
O modelo Lean também leva em conta os resíduos criados através de sobrecargas ("Muri") e dos resíduos criados através de irregularidade em cargas de trabalho ("Mura").
"Tradicionalmente, prazo - Lead Time é definido como o período de tempo ocorrido entre o recebimento do pedido do cliente e a entrega do produto.
Uma organização focada no cliente, obrigatoriamente, deve ter consciência da importância do tempo consumido entre o recebimento do pedido e a entrega do produto (lead time), sendo que o mesmo deve ser o menor possível.
De acordo com a filosofia de Lean Manufacturing, o ciclo produtivo deve ser visto como oportunidade de superar as restrições internas e externas da empresa (fluxo contínuo), gerando aumento da eficiência e diminuição do ciclo total com consequente agregação de valor ao cliente dentro de um menor custo quanto possível.
Praticando-se um menor "Lead Time", obter-se-ia redução no custo do processo e melhoria no nível de serviço ao cliente, com aumento de competitividade.
Baseado em ideias simples, o just-in-time, oferece sequência às atividades do processo produtivo sendo, mais que filosofia, uma ferramenta gerencial.
CHRISTHOPHER (1997, P. 161) refere-se a just in time: Essencialmente, o just-in-time adota o conceito de "puxar" a produção, onde a demanda no final do canal de suprimentos puxa os produtos em direção ao mercado e o fluxo de componentes pertinentes a estes produtos também é determinado pela mesma demanda.
"Para chegar a isto, praticamos o sistema Kanban, segundo o qual um processo posterior vai até o processo anterior para retirar peças necessárias apenas a tempo (just-in-time)."(OHNO, 1997, p. 107)
Kanban literalmente significa quadro de avisos, cartão, bilhete. Com a produção just-in-time, o operário do processo seguinte retira as peças do processo anterior, deixando um kanban, que significa a entrega de uma determinada quantidade de peças específicas.
O just-in-time, é o primeiro passo na evolução do Sistema Toyota de Produção, consistindo na antecipação dos problemas, prevenindo uma possível paralisação no fluxo produtivo.
A somatória da prática do just-in-time, garantido entregas sem inspeção do produto, com o kanban, sinalizando as necessidades à uniformidade da produção, tornam o sistema enxuto de produção extremamente atrativo para empresas que buscam liderança de mercado.
No modelo Toyota Lean Manufacturing, o princípio fundamentado na criação de um fluxo contínuo para trazer os problemas à tona é praticado através do PDCA (Ciclo de qualidade de Deming) configurando um processo cíclico de melhorias contínuas, gestão de análise de riscos, dimensionamento do Impacto financeiro;
Os 14 Princípios do Modelo Toyota ou Lean Manufacturing:
Princípio 1. Basear as decisões administrativas em uma filosofia de longo prazo, mesmo em detrimento de metas financeiras de curto prazo.
Princípio 2. Criar um fluxo de processo contínuo para trazer os problemas à tona.
Princípio 3. Usar sistemas puxados para evitar a superprodução.
Princípio 4. Nivelar a carga de trabalho (heijunka). (Trabalhar como a tartaruga, não como a lebre).
Princípio 5. Construir uma cultura de parar e resolver os problemas, obtendo a qualidade logo na primeira tentativa.
Princípio 6. Tarefas padronizadas são a base para a melhoria contínua e a capacitação dos funcionários.
Princípio 7. Usar controle visual para que nenhum problema fique oculto.
Princípio 8. Usar somente tecnologia confiável e completamente testada que atenda aos funcionários e processos.
Princípio 9. Desenvolver líderes que compreendam completamente o trabalho, que vivam a filosofia e a ensinem aos outros.
Princípio 10. Desenvolver pessoas e equipes excepcionais que sigam a filosofia da empresa.
Princípio 11.Respeitar sua rede de parceiros e de fornecedores desafiando-os e ajudando-os a melhorar.
Princípio 12. Ver por si mesmo para compreender completamente a situação (genchi genbutsu).
Princípio 13. Tomar decisões, lentamente, por consenso, considerando completamente todas as opções, implementando-as com rapidez.
Princípio 14. Tornar-se uma organização de aprendizagem através da reflexão incansável (hansei) e da melhoria contínua (kaizen).
Para saber mais detalhes sobre o modelo Toyota Lean Manufacturing, por favor visite nosso portal Peritia Econômica
*Diercio Ferreira possui MBA Executivo em Marketing (FGV) , Pós graduação em Gestão Empresarial (ISCTE ? Lisboa) com 26 anos de experiência atuando em gestão no mercado financeiro.
*Arnaldo Feitosa Doutorado e Mestrado Internacional em Gestão Empresarial ISCTE Business School. Licenciatura em Engenharia Civil; 20 anos de experiência em Gestão Empresarial, Planejamento Estratégico e Mercado de Energias.
Website: http://www.peritiaeconomica.com.br