Mudança de gestão é aliada contra crise, dizem empresas
São Paulo (SP)--(DINO - 11 abr, 2016) - Grandes empresas que atuam no Brasil estão mudando seus modelos de gestão e, com isso, descobrindo que melhorar a forma de administrar, além de tornar a companhia mais sustentável em médio e longo prazo, é um excelente aliado para enfrentar momentos como o atual: de grave crise econômica.
É o caso de empresas que fazem parte de um grupo de 35 grandes companhias que vão se reunir em São Paulo, em junho, para compartilhar como estão reformulando seus modelos de gestão ao adotar o sistema lean, filosofia de gestão originária do modelo Toyota que vem sendo adotado por organizações de diversos setores.
Por exemplo, a thyssenkrupp, parte de um grupo internacional, com mais de 12 mil funcionários no Brasil, além de atuação em 150 países, que há cerca de 15 anos vem adotando o sistema lean no país, fator que para Gustavo Tonielo, líder de Grupo de Projetos da empresa, tem sido fundamental para aumentar o grau de competitividade e preparo para enfrentar turbulências.
"Como atuamos no mercado de autopeças, com foco em motores diesel para veículos pesados, somos um segmento muito atingido pela crise atual. Para sobreviver nesse mercado, necessitamos de melhorias constantes, sejam elas para fornecer descontos a nossos clientes para continuar competindo, como também para reduzir o impacto do aumento dos preços dos insumos e matérias-primas. Em meio a esse contexto, a aplicação da metodologia lean visando reduzir todo e qualquer tipo de desperdício se faz vital. E é o que nos mantém com preço competitivo", resumiu Tonielo.
O especialista conta que foi bem no início desse processo de transformação da gestão, há cerca de 15 anos, que a empresa começou a perceber o enorme potencial de se investir na melhoraria do modelo de gestão. Foi num projeto piloto, em 2001, lembra Tonielo, feito numa determinada linha de produção ? a de usinagem de cubos ? que na época mostrava-se inviável e prestes a ser descontinuada. Foi então que um grupo multifuncional, com gente das áreas de produção, vendas, engenharia, logística e qualidade, sob orientação do Lean Institute Brasil, assumiu o desafio de implementar o sistema lean para tornar o negócio rentável.
"O resultado foi um sucesso: o grupo reverteu a situação, melhorou qualidade, atendimento, reduziu custos, reteve e conquistou novos clientes. E dois anos depois, usinar cubos passou a ser lucrativo, a ponto de receber investimentos, novas máquinas e iniciar um processo de expansão na empresa", diz Tonielo.
Segundo ele, com tais resultados positivos, a metodologia lean ganhou força e credibilidade para se espalhar por toda a organização, que desde então vem colecionando resultados da reformulação: por exemplo, um aumento de 78% em produtividade, redução de 94% no número de acidentes, aumento de 60% na quantidade de sugestões de melhorias vindas dos funcionários, entre diversos outros resultados.
Para conseguir isso, explica o especialista, a empresa vem implementando uma série de conceitos e "ferramentas" de gestão lean, como o mapeamento de fluxo de valor, o trabalho padronizado, o gerenciamento visual, entre outros. Tonielo conta que a companhia criou, inclusive, um projeto chamado "Academia Lean", ação no qual a organização escolhe processos produtivos relevantes, industriais ou administrativos, para que sejam melhorados com base na filosofia lean.
Outro exemplo similar vem da Antilhas, empresa do setor de embalagens de São Paulo que fornece para mais de 12 mil pontos de venda no Brasil e que desde 2014 vem implementando o sistema lean e com isso obtendo resultados concretos, por exemplo, em logística.
Segundo Luis Gustavo Bragatto, gerente de Logística da companhia, ao reformular a gestão a Antilhas conseguiu, sem fazer investimentos, um aumento em 150% em produtividade, além de atingir 100% de pontualidade de embarques de produtos, reduzindo em 95% as horas extras, entre outros indicadores positivos.
Para conseguir isso, explica Bragatto, a empresa reformulou seus processos logísticos utilizando conceitos do sistema lean. "Começamos desenhando um mapa de valor atual e futuro. E atualmente temos usado diversas técnicas lean, como o kanriban, o kamishibai, o gerenciamento diário, as práticas de 5S, além do processo A3 e o hoshin kanri", resumiu.
Ele explica que a experiência foi tão positiva que a empresa trabalha agora para implantar o sistema lean em toda a frota de distribuição para a grande São Paulo, buscando uma redução de 40% em custos. "No atual cenário econômico, com a concorrência é cada vez maior, aquele que tiver a melhor produtividade com o menor custo obterá uma vantagem competitiva frente aos concorrentes", resumiu.
É o caso também do grupo sueco Assa Abloy, fabricante de soluções de segurança para abertura de portas, com mais de 40 mil funcionários e operações em mais de 70 países, que desde 2005 vem implementando o sistema lean em seus processos de manufatura no Brasil. Com isso, detalha Sandro Batistioli, coordenador de melhoria contínua da empresa, tem conseguido no país aumentos contínuos de produtividade, por exemplo, de 7%, em 2014, e 10%, no ano passado, além de reduções de retrabalho de 45%, em 2014, e de 39%, em 2015, entre outros indicadores positivos. Batistioli explica que empresa vem conquistando tais resultados ao adotar uma série de conceitos do modelo lean, principalmente o "processo A3" e o "gerenciamento diário".
Claudia Cristina de Lucena, diretora comercial da Assa Abloy, acredita que o sistema lean tem ajudado a empresa a enfrentar a atual crise porque é uma forma de gestão que identifica e elimina desperdícios nos processos produtivos. "Ele nos permite uma gestão mais participativa, criando um senso de urgência e responsabilidade das pessoas na busca dos objetivos. Além disso, ele nos ajuda a alinhar e direcionar melhor o foco da melhoria contínua", afirmou a executiva.
Caso similar ocorre também com a Hunter Douglas brasileira, empresa de matriz holandesa, com mais de 8 mil pessoas em mais de 100 países e que aqui produz cortinas, persianas e toldos, além de produtos arquitetônicos como forros, revestimentos e fachadas. E que começou a implementar o sistema lean no país em 2013.
Abner Fagnani, coordenador lean da empresa para a América Latina, explica que a implementação do novo modelo de gestão começou num projeto piloto, feito numa linha de montagem de um produto "carro chefe" em termos de volume e de variação, na qual foi incorporada diversos conceitos lean, como takt time, fluxo contínuo, sistema puxado, kanban, entre outros.
Com isso, conseguiram um aumento de 31% na produtividade, além de expressivas reduções de custos e economia de espaço. Por isso, a empresa já está iniciando a transformação lean em outras linhas de montagem, e o objetivo é expandir isso não só para toda fábrica brasileira, mas também para toda cadeia produtiva que envolve a companhia, tanto no Brasil como na América Latina.
"O sistema lean é indispensável na atual realidade econômica mundial e principalmente no Brasil. Ao mudar a gestão, nosso objetivo é a busca pela perfeição nos processos, produzindo no tempo certo, na quantidade certa, reduzindo custos desnecessários e ganhando em produtividade e qualidade", resumiu Fagnani.
Essas empresas fazem parte de um grupo de 35 grandes companhias que vão compartilhar como estão transformando seus modelos de gestão durante o Lean Summit 2016, dias 7 e 8 de junho, no Expo Center Norte, em São Paulo. As empresas já confirmadas para o encontro são: Embraer, Votorantim, Scania, Vale, GE, Brasil Foods, Magazine Luiza, Santa Helena, Siemens, Sul América, Mitsubishi, Andrade Gutierrez, Saint-Gobain, Volvo, Case New Holland, Mann/Hummel, Sabó, CSC, FMC, Hübner, Hunter Douglas, Inter Cement, IOV, Total, thyssenKrupp, Weatherford, Whirlpool, Wolpac, Ci&T, Faber-Castell, Ima, Zen, Antilhas, Assa Abloy e Bruning.
O encontro é promovido pelo Lean Institute Brasil (ww.lean.org.br), entidade sem fins lucrativos de São Paulo que há mais de 18 anos dissemina o sistema lean entre as empresas brasileiras. A entidade foi a segunda do tipo a surgir no mundo. A primeira foi a norte-americana (www.lean.org). Hoje, o instituto brasileiro é parte de uma rede de 17 institutos distribuídos por 17 países e 5 continentes (www.leanglobal.org).
Website: http://www.lean.org.br/lean-summit-2016.aspx
É o caso de empresas que fazem parte de um grupo de 35 grandes companhias que vão se reunir em São Paulo, em junho, para compartilhar como estão reformulando seus modelos de gestão ao adotar o sistema lean, filosofia de gestão originária do modelo Toyota que vem sendo adotado por organizações de diversos setores.
Por exemplo, a thyssenkrupp, parte de um grupo internacional, com mais de 12 mil funcionários no Brasil, além de atuação em 150 países, que há cerca de 15 anos vem adotando o sistema lean no país, fator que para Gustavo Tonielo, líder de Grupo de Projetos da empresa, tem sido fundamental para aumentar o grau de competitividade e preparo para enfrentar turbulências.
"Como atuamos no mercado de autopeças, com foco em motores diesel para veículos pesados, somos um segmento muito atingido pela crise atual. Para sobreviver nesse mercado, necessitamos de melhorias constantes, sejam elas para fornecer descontos a nossos clientes para continuar competindo, como também para reduzir o impacto do aumento dos preços dos insumos e matérias-primas. Em meio a esse contexto, a aplicação da metodologia lean visando reduzir todo e qualquer tipo de desperdício se faz vital. E é o que nos mantém com preço competitivo", resumiu Tonielo.
O especialista conta que foi bem no início desse processo de transformação da gestão, há cerca de 15 anos, que a empresa começou a perceber o enorme potencial de se investir na melhoraria do modelo de gestão. Foi num projeto piloto, em 2001, lembra Tonielo, feito numa determinada linha de produção ? a de usinagem de cubos ? que na época mostrava-se inviável e prestes a ser descontinuada. Foi então que um grupo multifuncional, com gente das áreas de produção, vendas, engenharia, logística e qualidade, sob orientação do Lean Institute Brasil, assumiu o desafio de implementar o sistema lean para tornar o negócio rentável.
"O resultado foi um sucesso: o grupo reverteu a situação, melhorou qualidade, atendimento, reduziu custos, reteve e conquistou novos clientes. E dois anos depois, usinar cubos passou a ser lucrativo, a ponto de receber investimentos, novas máquinas e iniciar um processo de expansão na empresa", diz Tonielo.
Segundo ele, com tais resultados positivos, a metodologia lean ganhou força e credibilidade para se espalhar por toda a organização, que desde então vem colecionando resultados da reformulação: por exemplo, um aumento de 78% em produtividade, redução de 94% no número de acidentes, aumento de 60% na quantidade de sugestões de melhorias vindas dos funcionários, entre diversos outros resultados.
Para conseguir isso, explica o especialista, a empresa vem implementando uma série de conceitos e "ferramentas" de gestão lean, como o mapeamento de fluxo de valor, o trabalho padronizado, o gerenciamento visual, entre outros. Tonielo conta que a companhia criou, inclusive, um projeto chamado "Academia Lean", ação no qual a organização escolhe processos produtivos relevantes, industriais ou administrativos, para que sejam melhorados com base na filosofia lean.
Outro exemplo similar vem da Antilhas, empresa do setor de embalagens de São Paulo que fornece para mais de 12 mil pontos de venda no Brasil e que desde 2014 vem implementando o sistema lean e com isso obtendo resultados concretos, por exemplo, em logística.
Segundo Luis Gustavo Bragatto, gerente de Logística da companhia, ao reformular a gestão a Antilhas conseguiu, sem fazer investimentos, um aumento em 150% em produtividade, além de atingir 100% de pontualidade de embarques de produtos, reduzindo em 95% as horas extras, entre outros indicadores positivos.
Para conseguir isso, explica Bragatto, a empresa reformulou seus processos logísticos utilizando conceitos do sistema lean. "Começamos desenhando um mapa de valor atual e futuro. E atualmente temos usado diversas técnicas lean, como o kanriban, o kamishibai, o gerenciamento diário, as práticas de 5S, além do processo A3 e o hoshin kanri", resumiu.
Ele explica que a experiência foi tão positiva que a empresa trabalha agora para implantar o sistema lean em toda a frota de distribuição para a grande São Paulo, buscando uma redução de 40% em custos. "No atual cenário econômico, com a concorrência é cada vez maior, aquele que tiver a melhor produtividade com o menor custo obterá uma vantagem competitiva frente aos concorrentes", resumiu.
É o caso também do grupo sueco Assa Abloy, fabricante de soluções de segurança para abertura de portas, com mais de 40 mil funcionários e operações em mais de 70 países, que desde 2005 vem implementando o sistema lean em seus processos de manufatura no Brasil. Com isso, detalha Sandro Batistioli, coordenador de melhoria contínua da empresa, tem conseguido no país aumentos contínuos de produtividade, por exemplo, de 7%, em 2014, e 10%, no ano passado, além de reduções de retrabalho de 45%, em 2014, e de 39%, em 2015, entre outros indicadores positivos. Batistioli explica que empresa vem conquistando tais resultados ao adotar uma série de conceitos do modelo lean, principalmente o "processo A3" e o "gerenciamento diário".
Claudia Cristina de Lucena, diretora comercial da Assa Abloy, acredita que o sistema lean tem ajudado a empresa a enfrentar a atual crise porque é uma forma de gestão que identifica e elimina desperdícios nos processos produtivos. "Ele nos permite uma gestão mais participativa, criando um senso de urgência e responsabilidade das pessoas na busca dos objetivos. Além disso, ele nos ajuda a alinhar e direcionar melhor o foco da melhoria contínua", afirmou a executiva.
Caso similar ocorre também com a Hunter Douglas brasileira, empresa de matriz holandesa, com mais de 8 mil pessoas em mais de 100 países e que aqui produz cortinas, persianas e toldos, além de produtos arquitetônicos como forros, revestimentos e fachadas. E que começou a implementar o sistema lean no país em 2013.
Abner Fagnani, coordenador lean da empresa para a América Latina, explica que a implementação do novo modelo de gestão começou num projeto piloto, feito numa linha de montagem de um produto "carro chefe" em termos de volume e de variação, na qual foi incorporada diversos conceitos lean, como takt time, fluxo contínuo, sistema puxado, kanban, entre outros.
Com isso, conseguiram um aumento de 31% na produtividade, além de expressivas reduções de custos e economia de espaço. Por isso, a empresa já está iniciando a transformação lean em outras linhas de montagem, e o objetivo é expandir isso não só para toda fábrica brasileira, mas também para toda cadeia produtiva que envolve a companhia, tanto no Brasil como na América Latina.
"O sistema lean é indispensável na atual realidade econômica mundial e principalmente no Brasil. Ao mudar a gestão, nosso objetivo é a busca pela perfeição nos processos, produzindo no tempo certo, na quantidade certa, reduzindo custos desnecessários e ganhando em produtividade e qualidade", resumiu Fagnani.
Essas empresas fazem parte de um grupo de 35 grandes companhias que vão compartilhar como estão transformando seus modelos de gestão durante o Lean Summit 2016, dias 7 e 8 de junho, no Expo Center Norte, em São Paulo. As empresas já confirmadas para o encontro são: Embraer, Votorantim, Scania, Vale, GE, Brasil Foods, Magazine Luiza, Santa Helena, Siemens, Sul América, Mitsubishi, Andrade Gutierrez, Saint-Gobain, Volvo, Case New Holland, Mann/Hummel, Sabó, CSC, FMC, Hübner, Hunter Douglas, Inter Cement, IOV, Total, thyssenKrupp, Weatherford, Whirlpool, Wolpac, Ci&T, Faber-Castell, Ima, Zen, Antilhas, Assa Abloy e Bruning.
O encontro é promovido pelo Lean Institute Brasil (ww.lean.org.br), entidade sem fins lucrativos de São Paulo que há mais de 18 anos dissemina o sistema lean entre as empresas brasileiras. A entidade foi a segunda do tipo a surgir no mundo. A primeira foi a norte-americana (www.lean.org). Hoje, o instituto brasileiro é parte de uma rede de 17 institutos distribuídos por 17 países e 5 continentes (www.leanglobal.org).
Website: http://www.lean.org.br/lean-summit-2016.aspx